Ваши заказы

Загрузка корзины

Технология производства багета из ПВХ. Багетная мастерская. Багетные рамки

 
Технология производства багета из ПВХ [16.11.2011]
 

 

Багет из ПВХ – прекрасный материал для изготовления всевозможных рамок.

Легкий и  прочный, технологичный в работе и недорогой – с каждым годом он отвоевывает все больше покупателей у традиционного деревянного багета.

Поливинилхлорид,  как и многие современные материалы, -  родом из 19 века: химик Регнальд  проводил опыты  по  синтезу ПВХ еще в 1835 году, а немецкий ученый Е. Бауман впервые получил поливинилхлорид  в виде белого порошка в результате лабораторных опытов  в 1872 году. Затем несколько десятилетий технологию промышленного производства пытались разработать различные компании, пока  -  уже в начале 20 века, а точнее в 1912 году,  она не оформилась в виде патента, опять – таки,  немецким ученым Фрицем Клатте.

Виды багета из ПВХ

Между первой и второй мировыми войнами с этим материалом экспериментировали немецкие компании CFGE и BASF. Параллельно исследования велись в Англии, Франции и США.  Уже в 1931 году  BASF выпустила первую промышленную партию материала, совершившего  технологическую революцию в современной экономике: на сегодняшний день поливинилхлорид занимает второе место среди пластиков по распространённости в мире (на первом – пластики полиолефиновой группы).  В Советском Союзе, родом из которого  и украинская  химическая промышленность, технологии производства ПВХ, наряду с ракетной техникой  и конструкцией автомобиля  «Москвич»,  позаимствовали у тех же немцев,  после окончания Великой Отечественной войны.

Багет из ПВХ

Между тем состав базового пластика (CH2=CHCl), как видим, - предельно прост. Исходным сырьём для него служит хлор, добываемый из каменной соли (57%) и этилен (43%) – извлекаемый из природного газа.

Получаемый продукт: порошок или гранулы ПВХ является основой композиции для производства предметов самого разного назначения – от пенопласта до металлопластиковых окон. Для придания необходимых свойств изделиям  из ПВХ в состав композиций вводятся различные  модифицирующие добавки и красители.

ПВХ, как материал, хорош еще тем, что допускает вторичную переработку утилизированных изделий и отходов производства. Некоторые китайские производители пластикового багета даже уверяли меня, что ПВХ, произведённый из вторсырья, по качеству лучше первичного. В определенных случаях такое возможно, если вторсырьем, например, служат отходы производства окон Rehau или других высококачественных изделий. Но обычно, для достижения оптимального качества изделий, опытный технолог смешивает разные виды ПВХ и добавок в строго заданных пропорциях. Далее композиция тщательно перемешивается, ибо от однородности сырья зависит стабильность параметров производимой продукции.

6 багетных линий в заводском цеху

И тут в действие вступает экструдер с комплектом станков различного назначения - линия по производству багета для рамок (в нашем случае), или пластиковой вагонки, всевозможных  труб, профилей, молдингов, сайдингов и прочая, прочая.

Экструдер

Основные параметры багетной линии примерно таковы: общая длина технологической цепочки оборудования 32 – 35 метров, ширина (с учетом доступа к станкам) – примерно 3 метра;  потребляемая мощность: 35 квт/час; также требуется наличие в достаточном количестве проточной воды для охлаждения. 

Охлаждение заготовки багета проточной водой

Стоимость недорогих, китайских комплектов оборудования на машиностроительном заводе начинается примерно от 45000 долларов, а по приходу в Украину, с учетом доставки и таможенной очистки, составит уже не меньше 65000. Европейские бренды, понятное дело, обойдутся дороже, но скорее всего, будут иметь лучшее качество и меньшую энергоемкость. Кроме основного оборудования, для изготовления разных видов багета необходимо множество   оснастки: прежде всего форм, а также валиков с различным профилем. Оснастка  изнашивается в процессе эксплуатации, периодически требуя замены.

При наличии заказов, линия работает непрерывно, в три смены, без выходных, до окончания изготовления товарной партии багета одного дизайна, так как любая остановка чревата  перезапуском и отладкой оборудования, а значит – убытками.

Кстати, переналадка линии на другой типоразмер продукции – самая трудоемкая операция и часто занимает несколько суток. Именно поэтому, минимальный заказ багета одного дизайна на любом заводе начинается от 2-3 и может достигать   десятков километров, в зависимости от его толщины и соответственно, его цены.  Бесперебойную работу линии, загрузку сырья и упаковку готовой продукции обеспечивает 2-3 человека в смену. Средние и крупные предприятия одновременно эксплуатируют от нескольких,- до нескольких десятков линий, при этом  количество работающих  специалистов в пересчете на каждую линию немного уменьшается.  Оператор экструзионной линии  - ответственная и неплохо (даже по нашим меркам) оплачиваемая работа, так как требует от персонала высокой квалификации и опыта. Средняя зарплата  грамотного оператора в Китае составляет около 500 долларов США в месяц. 

Здание завода по производству багета

Выпускаемая продукция -  около 5 километров багета среднего размера в сутки. …Умножаем эту цифру на его цену, допустим в 30 центов и получаем… заманчивую картину для бизнесмена.

Отчего же наши производители не бросились заваливать рынок дешевым и качественным украинским багетом? Ответ прост, как дважды два – потому,  что  рынок заполнен дешевым и качественным багетом  из Турции и Китая, где производство не обремененное «заботой» государства про "вiтчизняного  виробника",  работает четко и эффективно. Рентабельность в 5-10% для нас по-прежнему, - не повод слезать с печи, а большей прибыли, при действующих ценах на сырье, электроэнергию, сопутствующих расходах и  продажной стоимости  готового багета – не получается.

Интересно, что в Украине, имеющей крупного производителя ПВХ – ООО «Карпатнефтехим», с мощностями, троекратно перекрывающими  потребность Украины в этом сырье,  тем не менее, неплохо ведут бизнес по  продаже ПВХ,  импортеры этого  сырья из Китая и Европы.

Но вернемся, собственно, к технологии.

Экструдер – основной пожиратель энергии, в чреве которого разогревается, вспенивается и выдавливается шнеками через «игольное ушко»  фильеры (формы) горячая пластичная масса  ПВХ, которая всего через 25 метров метаморфоз из  однотонной  бесформенной «куколки», -  превращается в прекрасную «бабочку» -  высокохудожественный багет, достойный обрамлять картины, фотографии и рукоделья.

Композиция на основе гранул ПВХ в приемном бункере экструдера

Уже при температуре 150 – 220 градусов Цельсия поливинилхлорид начинает плавиться, чтобы  на выходе из экструдера, как я уже сказал, горячая колбаска с резким запахом горелого пластика, прошла через форму, придающую будущему багету заданную геометрию.

Багетная форма

Далее,-  уже не колбаска, а фигурный, одноцветный профиль, принимает водные процедуры и охлаждается. 

Так выглядит заготовка багета на выходе из экструдера

Третья составляющая после огня и воды, - как и положено, - «медные трубы». В экструзионной линии по производству багета их роль играют станки с валиками различной формы и назначения: одни – придают багету рельефность, недостижимую при  протяжке заготовки через форму; другие – накатывают на багет  с нескольких сторон ламинирующую пленку, имитирующую дерево, мрамор, кожу, ткань – да все, на что способна фантазия дизайнера и возможности оборудования.

Станок для протяжки багета

Производством  такой пленки занимаются специализированные предприятия. В каталоге с образцами ламината, производитель багета может выбирать из сотен и даже тысяч видов фактур и оттенков. Для примера: одних только оттенков белого цвета я насчитал в каталоге более двух десятков. Причем, если  рассматривать образцы по отдельности, то они все,  безусловно,  белые, а вот при сложении в одну палитру и появляются нюансы фактуры и цвета.

Станки для накатки рельефа и нанесения ламината на заготовку багета

В последнюю очередь к багету прикатывается фольга с «позолотой» или «под серебро», если такая операция предусмотрена его дизайном.

Кстати, цена багета практически не зависит от сложности выдавленного рельефа и цвета ламинирующей  пленки, а напрямую связана только с объемом используемого сырья для производства одного погонного метра. Поэтому багеты одинаковой ширины и дизайна, но с меньшей толщиной всегда стоит дешевле, чем более «полные» рейки. Эти маленькие хитрости хорошо известны и производителям и импортерам, но об этом не всегда  знают главные потребители багета - багетные мастерские и цеха по производству рамок, которые при закупках в разных компаниях, сравнивают цены относительно ширины багета, не учитывая разную толщину. Иногда смотришь на багет в фас – красавец! Поворачиваешь в профиль – ну просто плоская камбала, которая не будет смотреться  даже в обрамлении инструкции по противопожарной безопасности.

Еще себестоимость багета зависит от его плотности: чем меньше плотность, тем меньше удельный вес сырья и соответственно, более низкая цена. Но тут, естественное желание производителя снизить себестоимость продукции, вступает в противоречие с интересами покупателя получить более плотную, а значит более качественную рейку, которая меньше подвержена деформации, особенно  при изготовлении  рам  больших размеров. Кроме того, более плотный багет лучше рубится и пилится, не оставляя на местах среза крупных зазубрин; в плотном багете лучше фиксируется фурнитура. Да и вообще, как говорится «взяв у руки – маэш вещь». 

Разная текстура багета из ПВХ

Но так как стабильность параметров багета зависит от качества сырья, а оно может отличаться от партии к партии, то гарантированное качество багета в Китае, обычно обеспечивают средние и крупные предприятия – производители, заработавшие на рынке определенную репутацию, дорожащие своими клиентами и имеющих в штате квалифицированных технологов.  Правда,  стоимость продукции у них всегда выше, чем у мелких, зачастую семейных производств, демпингующих за счет  экономии на всём, в том числе и на качестве.

Последние операции, самостоятельно  выполняемые  линией  по  производству багета – это нарезка реек заданной длины (обычно 2.9 или 3 метра) автоматической циркулярной пилой и перемещение отрезанных реек в ящик с готовой продукцией. 

Обрезка и упаковка

Из этого ящика, рабочие, занимающиеся упаковкой багета, укладывают рейки в специальные картонные ящики с шириной и глубиной примерно по 20 см. и 3-х метровой длиной, перекладывая слои багета, или даже каждую рейку,  мягким пластиком.

Дальше путь ящиков, через склад готовой продукции и большее или меньшее количество  посредников, лежит к производителям рамок, которые превратят куски багета, листы стекла и ДВП в нарядные рамы, обрамляющие фотографии и картины, украшающие интерьеры и придающие законченность произведениям художников, фотографов и рукодельниц.

На складе готовой продукции

Кстати, утверждение, что рамки из дерева лучше, чем рамки из пластика, которое   можно часто услышать в компаниях, изготавливающих рамки из багета на основе дерева, не совсем, -  я бы даже сказал, совсем не соответствует действительности.

Начнем с так называемая экологичности деревянного багета: спилив дерево для переработки на багет  и не посадив взамен другого, мы уже губим эту «экологичность рамок» на корню.  Потом, -  полностью из дерева производятся только самые тонкие и простые виды  багета. «Деревянный» багет, из которого изготавливают рамы для картин, -  имеет более сложную конструкцию, в котором дерево используется как несущая основа, на которой закрепляется декор из гипса и других компонентов, а «позолота»  наносится с помощью специальной фольги. Такая конструкция багета возникла в средние века в Италии, в связи с недоступностью других технологий – например, производство пластиков и включает в  себя различные наполнители, красители и лаки, которые не всегда гипоаллергенны.

Багет из дерева

Виды багета из дерева

Еще сторонники «деревянного» багета утверждают, что он  более качественный и «смотрится более дорого». Но уровень качества,  как одного, так и другого типа багета, на самом деле, -  всегда  зависят  от  компетенции и класса оборудования у производителя багета. Кроме того, при перевозках, процент повреждений у деревянного багета, в виду хрупкости его конструкции, в разы выше, чем у пластикового.

Даже подготовленный человек по внешнему виду, не заглядывая в торец рейки, не всегда отличит дерево от пластика. Таким образом, рамка из деревянного багета лучше пластика, скорее виртуально, - своей традиционностью и как бы, -  элитарностью.

А вот с преимуществами  багета из ПВХ – более низкой ценой, нейтральностью в смысле аллергии, легкостью, прочностью и негорючестью (ПВХ не поддерживает горение) не очень-то поспоришь.

Хотя определенная аура у всех изделий  на основе дерева, всё-таки есть.

В заключение хочу обратить  Ваше внимание на фотографии прекрасных «кованных» и «чеканных» барельефов и других декоративных элементов, воссозданных в императорском дворце в Dongyang (Китай) … из того самого ПВХ. Причем, пока я сам не потрогал их руками, не смог определить, что они сделаны не из металла. Вот такой универсальный и незаменимый пластик! 

 

Элементы декора из пластика искусно копируют чеканку

 

 Элементы украшений столбов во дворе императорского дворца - полностью выполнены из ПВХ

                                                                                                             

Все блестящие элементы интерьера - пластик

Ф. Рамов

 

 

 

Перепечатка статей и фотографий без прямой ссылки на сайт  www.fotofan.od.ua  запрещена и преследуется по Закону о защите авторских прав.

 

 

Добавить отзыв

Содержание этого поля является приватным и не предназначено к показу.

Отзывы:

Аватар пользователя Вика

Прекрасная статья, в хорошем стиле написана и содержит много интересной информации.

Аватар пользователя Гость

Очень интересно и познавательно!
спасибо!